高可靠性：提升机故障可能导致停产甚至安全事故，装置需耐受粉尘、振动（≤5g 加速度）、高温（环境温度 - 20~60℃）等恶劣环境，平均无故障时间（MTBF）≥10,000 小时。
起动平稳性：提升机负载为 “恒转矩 + 惯性负载”，需限制起动电流≤2.5 倍额定电流（IN），避免钢丝绳张力突变引发溜罐风险；同时需支持 “转速闭环控制”，确保加速过程线性（加速度≤0.5m/s²）。
安全冗余：需具备双电源切换、紧急停车（ESD）接口、故障自诊断等功能，确保突发故障时能快速切断输出，配合制动系统实现安全停车。
每相采用2 组反并联晶闸管模块（构成单向导通回路），模块额定电压≥2 倍电网电压（如 6kV 电网选 12kV 模块），额定电流≥1.5 倍电机额定电流（IN），并满足浪涌电流（ITSM）≥10IN（持续 10ms）。
选择压接式晶闸管（而非焊接式），通过压力接触提升散热效率和抗振动能力，适应矿山高频起停工况。
输入侧：串联真空断路器（额定电流≥1.2IN）和高压熔断器（熔断电流 3~5IN），实现短路保护；并联氧化锌避雷器（ZnO），吸收电网侧过电压（如雷击过电压）。
输出侧：每相串联电流互感器（CT），用于电流检测与闭环控制；中性点通过接地电阻（10~50Ω）接地，限制单相接地故障电流。
采用双通道光纤触发系统（每组晶闸管对应独立发送 / 接收模块），实现低压控制端（DSP 控制器）与高压侧的完全隔离（绝缘耐压≥20kV）。
触发脉冲参数：宽度 50~100μs，前沿陡度≥10V/μs，确保晶闸管可靠导通；三相触发同步误差≤1μs，避免三相电流不平衡。
di/dt 抑制：每相串联空心电抗器（电感值 0.1~1mH），将电流变化率限制在≤50A/μs（晶闸管侧）和≤100A/μs（电机侧）。
du/dt 抑制：晶闸管模块并联 RCD 缓冲电路（电容 0.1~1μF，电阻 10~100Ω），吸收开关过程中的电压尖峰，避免模块过压损坏。
核心控制器采用DSP+FPGA 架构：DSP 负责速度 / 电流闭环控制（采样频率≥10kHz），FPGA 负责脉冲生成与逻辑保护（响应时间≤10μs）。
控制功能：支持 “电压斜坡起动”（0~100% 电压可调，时间 0.5~60s）、“限流起动”（电流限制 1.2~3IN）、“转速闭环控制”（通过编码器反馈实现 0~100% 转速线性调节）。
散热设计：采用 “强迫风冷 + 热管散热器” 组合，晶闸管模块安装在热管散热器上（散热功率≥500W / 模块），风扇采用冗余设计（双风扇互为备份），确保环境温度 60℃时模块结温≤110℃。
防护等级：装置外壳防护等级≥IP54，内部关键部件（如光纤接口、控制板）采用密封设计，抵御粉尘和潮气；电缆接口采用防爆格兰头，适应矿山防爆要求（如 Ex dⅡBT4）。
起动电流：1.8~2.2IN（传统直接起动为 6~8IN），钢丝绳张力波动≤5%；
起动时间：10~15s（可调），转速从 0 线性升至额定值（1500r/min）；
抗干扰能力：在电机起动产生的 1000A/μs 电流突变下，光纤触发信号无失真，触发角误差≤0.1°；
故障响应：过流故障从检测到晶闸管关断时间≤20μs，满足紧急制动的快速性要求。
